钻杆刚度不足有哪些特点

　　钻杆刚度不足

　　深孔钻削的钻杆细而长，小深孔钻削的钻杆更是细长，其刚度很低，因此，在设计小深孔刀具时，应当尽可能提高刀具(包括钻头和钻杆)整体的刚度。在传统设计中，钻杆与钻头采用了方牙螺纹联接方式。这要在管壁很薄的钻杆上切出方牙螺纹，势必更使细长钻杆的强度和刚度下降。

　　如钻削直径5.7mm深孔，钻杆外径只能取4mm，电动平车各部位配置优势介绍在壁厚不足1mm上再挖去一个方牙螺纹的深度0.25mm，螺纹联接处的强度和刚度大大下降，在钻削中，钻杆常在螺纹联接处扭断。即使用小进给量以降低钻削扭矩，也不能防止扭断事故。

　　将钻头和钻杆做成90°钭口，用低温银焊(有时也用铜焊)或粘接将钻头和钻杆联接。图3b是将钻头的钻柄直径车小，钻杆联接处的孔径镗大与钻柄装配成一体，再在接缝处用低温焊接或用粘接固定。图3c则将硬质合金刀片做成了“T”型端面，而在钻杆上相应铣出“T”型沟槽，将刀片插入粘接固定。这3种方法经多次试验，均比方牙螺纹联接的强度和刚度要好，可适当加大小深孔钻削时的进给量，生产效率也得到相应的提高。

　　制造困难

　　钻杆和钻头若采用传统的螺纹联接，要在钻削小深孔的刀具钻杆孔内车制方牙内螺纹，螺纹车刀要比钻杆内径还要小，并且要刃磨出有严格尺寸的刀刃;方牙螺纹的螺距大，车制时又不能直观加工状况，操作很困难。钻头部的制造更为困难，除在柄部车削出方牙螺纹外，还要在直径不大的刀头上铣削出供装焊硬质合金导条和刀片的凹槽和一个排屑通道。之后，硬质合金导条、刀片与刀头体的高温焊接还会引起过热、变形。因此，制造出合格的小深孔钻削刀具在工艺、操作上是有相当技术难度的。