内排屑小深孔钻削时的切屑有哪些特点

　　国内外小深孔加工技术的发展现状

　　据情报检索，目前世界上利用外排屑(如枪钻)深孔钻削技术，可钻削的孔径小到直径2mm。而内排屑深孔钻削的孔径很少有小于直径16mm的，且多数仍采用传统的BTA钻削系统。由于枪钻结构为不对称形状，电动平板车的电机的常见问题：质心偏离中轴，这给制造、重磨都带来一定的困难，也使造价增高。

　　另外，其结构刚度和扭转强度低(同直径的圆形钻杆扭转刚度是枪钻的2.3倍)，使其使用的钻削速度降低，进给量小。采用单管内排屑喷吸钻(SED)钻削系统，钻削小深孔直径可小到直径3.7mm。我工艺所采用SED技术，进行了孔径(mm)直径16、直径12、直径10、直径8、直径7.62、直径5.7、直径3.7的小深孔钻削加工，钻削过程平稳，排屑流畅，孔的尺寸形状精度和孔壁表面粗糙度均能满意，在上述孔径范围内，完全可以替代枪钻对小深孔进行钻削加工。由于其刚度好，可加大进给量和钻削速度，使生产效率、钻孔质量和经济效益均有所提高，显示了一定的技术优势。

　　内排屑小深孔钻削时的切屑，要经过钻杆内的排屑通道排出，孔径越小，其排屑就越困难。例如，要钻削直径8mm的深孔，钻杆外径是5.2mm，钻杆内径仅有4mm～4.2mm，而钻杆长一般达500mm～1500mm。因此，在钻削过程中，发生堵屑是经常的。为使排屑流畅，钻头切削刃上设计出合理的断屑和分屑台，保证可靠断屑十分重要。但小深孔的进给量很小，实现C形断屑对于某些韧性材料是不可能的，钻屑常常是柔软的小带状，钻削过程中作为冷却和冲刷切屑的切削液压力产生波动或压力下降时，切屑瞬时滞流、折叠而堵塞，进而导致钻刃损坏和钻杆扭断。为彻底解决这一问题，可以从断屑和排屑两方面采取措施。最有效的断屑方法是采用振动断屑技术，能稳定地得到所需要的切削形状。